SPC应用常见问题,SPC怎样建立双赢的供应链合作关系

SPC应用常见问题

SPC应用常见问题

　1、SPC是什么？

为了贯彻过程控制中 的预防为主的原则，本世纪20年代美国W.A.休哈特博士（Dr.W.A.Shewhart）首创过程控制（ProCEsscontrol）理论以及监控过程的工 具之一控制图（ControlChart），SPC（StatisticalProceessControl）就是在此基础之上发展起来的一套用于侦测过程中的变异的系统；

SPC就是应用统计方法对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。它强调通过过程的 预防来减少或避免出废品、次品，就像医生给人们注射防疫针使其不得病一样。它着眼于全系统、全过程，要求全员参加，人人有责；它要求用科学方法（主要是统计技术，尤其是控制图理论）来保证全过程的预防，不仅用于生产过程，并且可用于服务过程和一切 管理过程。

2、SPC能给企业带来什么好处？

　通过预防的策略来降低企业的成本，事后检查的质量管理模式造成极大的浪费；

使质量管理有据可依，有的放 矢，用数据来分析问题和解决问题；

使企业的质量改善活动成果有蘅量标准；如六西格玛的项目改善；

增加顾客对产品质量的信心，如要成为国际企业的下游厂商，是否实施SPC是其一项非常重要的考核项目；

降低不良率，减少返工和浪费；

提高劳动生产率；

提供核心竞争优势；

更好地理解和实施质量体系；

3、为何SPC在国内的企业当中应用较 少？而在国外企业却是非常普及？

由于我国大多数企业的质量管理跨越了统计质量管理阶段，在推行全面质量管理中也未能在企业中推广普及SPC在企业的实际应用，因此致使我国企业在SPC的应用方面比较落后；而日本 企业和欧美等企业的质量管理历程中经历了统计质量管理阶段，因此应用非常普及，应用得也比较成熟；

4、SPC在欧美、日本及在中国的发展历史是怎样的？

二战后经济遭受严重破坏的日本在1950年刚接触SPC便十分敏感，立刻引进并大力推广。 经过30年的努力，日本终于跃居世界质量与生产率的领先地位。美国著名质量管理专家伯格（RogerW.Berger）教授指出，日本成功的基石之一就是SPC。

在日本强有力竞争的威胁下，从80年代起，西方工业国家纷纷开展“SPC复兴运 动，美国从1980年开始大力推行SPC，经过15年的努力，才于1995年在民用品的质量方面和日本扯平。

我国从60 年代起就开始引进了SPC，当时由于生产发展的水平以及政治环境的制约，未能在企业中打下基础。但学术界一直没有停止沿着SPC探 索的脚步。SPC尽管能对过程的异常进行告警，但对于诊断出造成异常的原因和发生的地点却无能为力。1982年张公绪教授提出了两种 质量诊断理论，解决了SPC只能控制而不能诊断的问题，将SPC上升为SPD（统计过程诊断）受到国内外同行的赞誉。此后张教授和他的 学生继续耕耘，向诊断理论多元化、小批量化、模糊化以及接近零不合格过程的方向发展，取得了一系列国际水平的成果。目前，SPD 已经进入实用性阶段，我国仍然居于领先地位。

5、怎样实施SPC？

首先企业高层要有足够的认识，并给予大力的支持；

要在公司内部 普及SPC的知识，形成用数据来分析问题和解决问题的习惯；

按照循序渐进的方法，逐步地实施；

实施SPC切忌走形式，系统反应出工序中的异常情况时，相关部门要作出积极的行动分析与解决问题；

6、SPC仅有当公司发展成大公司后才适用吗？小企业能够用SPC控制吗？

SPC的应用适合任何规模的公司，并且企业实施SPC越早，对公司的发展就越为有利；

7、SPC与六西格玛的关系？

SPC处于六西格 玛DMAIC5个阶段中的最后1个阶段，C（Control）阶段，即控制阶段，它在六西格玛理论中占有非常重要的地位；

8、SPC与ISO的关系？

ISO/DIS9001：2000 与SPC有关的部分

8Measurement，analysisandimprovement测量，分析和改进

8.2Measurementandmonitoring测量和监控

8.2.3Measurementandmonitoringofprocesses过程测量与监控

8.2.4Measurementandmonitoringofproduct产品测量与监控

8.3Controlofnonconformity不 合格品控制

8.4AnalysisoFDAta数据统计分析

8.5Improvement改进

8.5.1Planningforcontinualimprovement持续改进策划

8.5.2Correctiveaction纠正措施

8.5.3Preventiveaction预防措施

9、SPC与QS9000的关系？

QS9000包含3大部分：

第一部分：ISO9001为介绍基础，并辅加“三大公司的要求。

第二部分：汽车制造业的独特要求，包含“PPAP-部件生产审批过程及“持续性改善及制造能力指数。

第三部分：包含“三大公司以及货车生产厂独特的个别要求。如：

“APQP-先进产品质量策划；

“SPC-统计品质控制；

“MSA-检测系统分析及“品质系统审核等。

10、SPC分析用控制图什么？

分析用控制图主要分析过程（工序）是否稳定和受控，是否处于统计的稳定状态和技术的稳定状态，此时分析的数据常为某一时间段的数据，如1个星期或是1个月；控制用控制图的控制 限也即由此阶段的分析而得到的，这是分析用控制图的主要任务之一。

11、SPC控制用控 制图是什么？

当分析过程之后，证明其是稳定的，则要对过程（工序）进行日常的监控，此时就要用到控制用控制图来实现监控的功能，控制图的控制限就是在分析阶段时得到的，此时采用的工具软件常和分析阶段的工 具软件是不太一样的，系统记录的是每天或是每个班次的数据；

12、SPC分析用控制图采用 什么工具软件？

分析用控制图的做法有多种，有许多企业不采用软件进行分析，而是直接在EXCEL电子表格软件中进行分析，此方法要求操作人员必须要知道相关的知识，如公式的设置等，优点是比较直观，有部分企业采用了一些6SIGMA实施的专用分析软件用于分析当前的工序状况，及计算控制限等；

13、 SPC控制用控制图常采用什么工具软件？

由于控制用控制图软件是用于实际的日常监控用，因此在设计上会对企业的实际运作流程考虑得比较多，有些超大型的企业会采用自己内部开发的方式进行，但就SPC本身的运作特点而言，其通用性还是比较大的，因此如企业有特别的需求，只需在原系统上作一些局部的调整即可。

14、我们公司买了某个国外的分析用软件，是否算已经实施了SPC系统？

假如只是用于做一些工序的分析的工作，那只能算是有了个基础，假如没有对每天的生产过程实行监控，则不能称为已经实施了SPC，假如没有系统，即使是用电子表格每天做图也是必须的。

15、SPC实施必须要先对统计理论进行研究吗？

SPC系统关键在于应用，理论上已经是非常成熟的应用，因此企业在实施时无必须求每个人都要对统计理论进行深入的研究，重点 是要怎样利用这个工具去发现工序中潜在的质量问题。

SPC怎样建立双赢的供应链合作关系

SPC怎样建立双赢的供应链合作关系

SPC技术应用于关键流程是建立双赢的供应链关系的关键，但当我们深入到工厂、车间或办公室，却不得不非常遗憾地看到各种令人尴尬的情况：车间人员分不清“趋势图和“直方图，日复一日提交的“过程能力分析报告谁也说不清1.67和0.67哪个好哪个坏，“控制图就是临下班前突击作业……，假如问到“为何我们的工厂必须SPC，往往仅有一句“顾客要求来含糊其辞。　

一、当前供应商质量管理的现状及面临的挑战：

“供应商管理是每个汽车企业质量管理的重要课题。不少企业反映超过70%以上的“质量问题，包含产线反馈、质量评审或用户反馈的问题在内，经调查都被认定为“供应商的问题。

难道真的仅仅是供应商的质量问题吗？

我们经常听到反映说供应商的选择有许多微妙之处，它是成本、质量和服务甚至企业感情和个人感情最终斗争和协调的产物。

当供应商交货时，出于成本、时间或手段的限制，大多数情况下只能是随便抽取其中一部分样品，从外观或对一些简单、容易检验的项目进行判断和记录，要么拒收，要么收货。

一旦有“质量问题暴露，第一反应就是：责令供应商限期整改，并高举“罚款和“停止供货的利剑。

——这是当前我们许多企业供应商质量管理现状的真实写照。选择——评价——改进，这3步供应商质量管理的关键步骤，一旦演变成了一场“糊涂的爱和“长恨歌，就使得我们的来料控制人员如救火队员，供应商各个如履薄冰，企业高层却不得不慨叹“英雄没有用武之地。

仅有建立起一套科学、公平、有效的供应商管理体系，做到科学选择、公平评价、有效激励，才能够和供应商共同提升，才有望生产出高品质产品并在市场竞争中获胜。而在这3个环节中，SPC都提供了非常有效的工具和有力的支持。

二、运用SPC建立新型的供应链关系：

1） 根据长期潜力选择供应商；

1个好的供应商绝不仅仅是“尽量少出问题，而是要保证有持续和稳定的供货能力。1个可靠的供应商，不能仅仅依靠零件入口检验部门所提供的“一次交检合格率而得出判断，而必须从该供应商的实际生产过程中获得的信息来证明。SPC中应用非常广泛的“过程能力指数就是1个被广泛接受的、用于反映过程长期潜力的指标。通常简单地写做：

其中：Cp: 标明过程能力指数（Capability of ProCEss）

USL,LSL：标明规格上下限（Upper Specification Limit, Lower Specification Limit）

σ：过程总标准偏差（Process Standard Deviation）

从它的表达式能够看出：分子标明规格宽度，分母标明过程波动的宽度；它们的比值则反映了过程在稳定情况下符合顾客要求的程度。Cp值越大，代表着可能的更高的顾客满意度；Cp值越小，则说明具备生产出符合要求的能力越低。这样就能够协助我们透过“一次交检合格率的背后，根据供应商们“长期潜在的能力的差异来挑选出合格、可靠的供应商，这将成为我们产品和服务质量稳定的重要前提和保证。除此之外，采用这样综合性的、直观和简单的量化评估指标的好处就是有助于消除不同企业和不同部门之间交流时的语言障碍，向所有人给出了1个清晰明白、唯一明确的结论。

2） 给所有供应商1个公平的评价；

汽车作为1个复杂产品，是由成千上万种不同的零件构成的。对发动机和仪表盘的供应商、对1个汽车空调和座椅的供应厂商能否用一种统一的、可比较的指标来进行评价？假如采用“单车故障率或“一次交检合格率，显然是不合适的。因此我们往往只能想当然地对“复杂产品用较低的要求，而对“简单产品用较高的要求，就像这种似是而非的描述一样，我们的执行和管理也是模糊不定的。所幸的是，SPC发展到今，其方法和内容不断地扩展和延伸，针对这个问题，它提供了一种量化的指标：DPMO（Defect Per Million Opportunity，每百万机会分之缺陷率），其计算公式能够表达为：

能够明显地看出，不同于传统的故障/缺陷率评价，通常记做DPU（Defect Per Unit））：

它们的关系能够用以下公式标明：

这个并不复杂的表达式解决了1个这样的难题：无论产品的复杂度怎样，都能够采用1个一致性的标准进行比较和评价。要提升产品的质量仅有两条路：第一、减少产品的缺陷；、第二、降低产品的缺陷机会。自从6Sigma在世界各国引起一场又一场管理和文化的变革并引爆出企业的无穷潜能以来，DPMO的广泛应用在许多行业也已经开展得如火如荼，例如在电子行业已经形成了行业内的国际规范。从2000年开始，Delphi、以及美国的三大汽车厂商和BMW、Black & Decker等汽车业的巨头们也相继开始推行6Sigma运动，因此在汽车行业DPMO的应用和推广也正逐渐由探索进入到了推行阶段。

3） 要投资而不要只是“惩罚；

通过中心厂商的影响力，不断将新的技术和管理方法引入到供应商，使得供应商能够提升能力和产品质量，将对中心厂商降低成本，例如次品损失、检验费用和索赔损失，提高竞争力起极大的推动作用。与其事故发生之后，推诿责任和追讨罚款，不如多投资进行培训和学习，共同“防患于未然。

4） “预防问题而不是“解决问题；

我们常有一种思维定势，就是认为“忙总比“闲好，假如看到我们的质量人员安坐在办公室，太平无忧，反倒觉得不踏实，担心他们是否真地能够协助公司解决“质量问题，好像仅有忙得焦头烂额，才能证明质量人员在大显身手。事实上，质量绝对不是“解决问题，而是要“预防问题。能够防止问题不发生，或者在发生的初期就被消灭，这才能真正地提升质量。

5） 把供应商当作合作的伙伴；

成本的压力绝不可能只通过向供应商不断地转嫁而得到解决。在经济上，供应商和我们“唇齿相依，在关系上，也应“水乳交融。合作的范围从对供应商进行质量培训到联合进行产品开发。通过供应链之间越深入的理解和交流，才可能在工艺和设计方面从最早期就面向市场并实现次品预防，并最终在长期成本和价值方面保持吸引力和不断挖掘潜力。单方面地牺牲一方的利益，决不会建立长久的合作，并且势必将影响到自身的利益。

SPC既作为1个管理技术，同时更是一种管理哲学，通过以“过程控制为基础的管理体系，引领企业改变质量文化，必将推动企业构建起新型的供应链合作关系，同时我们都更加希望通过我们国内企业的不断实践而逐步积累知识和丰富经验，使整个行业的竞争能力都得到大幅提升。