SPC的应用特点
SPC的应用特点
1、分析功能强大，辅助决策作用明显。在众多企业的实践基础上发展出繁多的统计方法和分析工具，应用这些方法和工具可根据不同目的、从不同角度对数据进行深入的研究与分析，在这一过程中SPC的辅助决策功能越来越得到强化。
2、体现全面质量管理思想。随着全面质量管理思想的普及，SPC在公司产品质量管理上的应用也逐渐从生产制造过程质量控制扩展到产品设计、辅助生产过程、售后服务及产品使用等各个环节的质量控制，强调全过程的预防与控制。
3、与计算机网络技术紧密结合。现代企业质量管理要求将企业内外更多的因素纳入考察监控范围、企业内部不同部门管理职能同时呈现出分工越来越细与合作越来越紧密两个特点，这都要求可快速处理不同来源的数据并做到最大程度的资源共享。适应这种必须，SPC与计算机技术尤其是网络技术的结合越来越紧密。
4、系统自动化程度不断加强。传统的SPC系统中，原始数据是手工抄录，其次人工计算、打点描图，或者采用人工输入计算机，其次再利用计算机进行统计分析。随着生产率的提高，在高速度、大规模、重复性生产的制造型企业里，SPC系统已更多采取利用数据采集设备自动进行数据采集，实时传输到质量控制中心进行分析的方式。
5、系统可扩展性和灵活性要求越来越高。企业外部和内部环境的发展转变速度呈现出加速度的趋势，成功运用的系统不仅要适合现时的必须，更要符合未来发展的要求，在系统平台的多样性、软件技术的先进性、功能适应性和灵活性以及系统开放性等方面提出越来越高的要求。
SPC的优势与不足
SPC的优势与不足
SPC的核心是利用控制图，强调全过程监控、全系统参与，用科学方法（主要是统计技术）来保证全过程的预防。SPC不仅适用于质量控制，更可应用于一切管理过程（如产品设计、市场分析等）。正是它的这种全员参与管理质量的思想，实施SPC能够协助企业在质量控制上真正作到“事前预防和控制，SPC能够：
- 对过程作出可靠的评估；
- 明确过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
- 为过程提供1个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
- 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；
- 区分散布的正常原因和异常原因，作为采取局部措施和对系统采取措施的指南。
- 有了以上的预防和控制，应用SPC还能够促进企业：
- 降低成本；
- 降低不良率，减少返工和浪费；
- 提高劳动生产率；
- 提供核心竞争优势；
- 赢得广泛顾客；
- 更好地理解和实施质量体系。
应用SPC对生产进行工序质量控制时，可能会出现两类错误：
第I类错误：把处于统计控制状态下的生产工序误判为处于非统计控制状态，称为第I类错误。把犯第I类错误的概率称为第I类风险，记为α。
第II类错误：把处于非统计控制状态下的生产工序误叛为处于统计控制状态，称为第II类错误。把犯第II类错误的概率称为第II类风险，记作β。
通常情况下，要同时避免两类错误是不可能的。当样本大小一定时，α越小，则β越大，反之，α越大，则β越小。实践证明，3σ范围可使两类错误造成的总损失最小，较为经济合理。
