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IATF16949与ISO9001的区别
IATF简介
IATF(International Automotive Task ForCE)国际汽车工作组是由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立的1个专门机构。为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了1个专门机构，称为国际汽车工作组International Automotive Task Force (IATF) 。IATF的成员包含了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Volkswagen)等。
在和ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的认可下，制定出了ISO/TS16949:2002 这个规范。2009年更新为：ISO/TS16949:2009。目前执行的最新标准为：IATF16949:2016。
发展历程
IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，AVSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS-9000(北美)进行了协调，在和ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了ISO/TS16949:2002 这个规范。
2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包含整车厂，2002年版的ISO/TS16949已经生效，并展开认证工作。
在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的1个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证，也将代表着失去作为 1个供 应商的资格。
目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过ISO/TS16949的认证。
适用性
ISO/TS16949是国际汽车行业的1个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能独立获得16949证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得16949的认证。因此，ISO/TS16949:2002的实施，对汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。
IATF16949和ISO9001的区别
其实两者都是国际标准化组织，IATF16949主要针对汽车领域，IATF16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。规范完全和ISO9000:2015保持一致，但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费。
IATF16949是国际汽车行业的1个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能独立获得IATF16949：2016的认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得IATF16949：2016的认证。因此，IATF16949:2016的实施，对三大汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。
IATF16949特别注重厂家的完成品及实现这个完成品的质量系统能力。
由于 IATF16949：2016已包含了ISO9001：2015的所有内容，因此获得IATF16949：2016的认证，也标志着符合ISO9001：2015标准。
IATF16949五大工具
1、统计过程控制（SPC)
统计过程控制SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：
（1）对过程做出可靠的评估；
（2）明确过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
（3）为过程提供1个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
（4）减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 。
2、测量系统分析(MSA)
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：
（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
（2）是确保使用了合适的数据统计分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数而言是否合适，并明确测量系统误差的主要成分。
3、失效模式和效果分析(FMEA)
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效以及后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：
（1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机；
（2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
4、产品质量先期策划(APQP)
产品质量先期策划APQP是用于明确和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP的功能：
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用于明确和制定确保生产某具体产品或系列产品使顾客满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
5、生产件批准程序(PPAP）
生产件批准程序(PPAP）为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
实施PPAP的目的：
（1）明确供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
（2）并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
IATF16949与TS16949认证条款不同点
IATF16949与TS16949认证条款不同点
7.2.1.1 在职培训
对影响产品要求符合性的岗位，组织应对新上岗或调整工作的人员提供岗位培训
，包含合同工和代理工作人员。应将不符合顾客要求带来的后果告知对质量有影
响的工作人员。
7.5.3.2.1 记录的保存
"组织应明确、文件化和实施记录保存过程。记录的控制应符合法律、法规、组
织和顾客的要求。
生产零件批准、工装记录，产品先期质量策划（或同等）记录、采购订单等以及
修改应保持的时间长度，即零件（或零件族）生产和服务的在用时间，再加上一
个日历年，除非顾客或监管机构另行规定。"
8.2.1.2 顾客沟通－培训
组织应确保负责完成顾客沟通的人员，能完成沟通要求相关的顾客指定的培训，
包含但不仅限于产能报告、纠正措施报告、物流信息以及顾客门户平台。
8.2.2.1 产品和服务要求的明确－补充
"这些要求应包含已识别的回收利用、环境影响及特性，作为组织的产品及制造
过程的知识。
要符合8.2.2，应包含但不限于以下：与资料获取、存储、搬运、回收、销毁、
处置有关的所有适用的政府、安全、环境规定。"
8.2.3.1.3 组织制造可行性
"组织应采用跨职能小组的方法来评估、确认和文件化所提出产品的制造可行性
，包含风险分析和能力分析。
这些方法也同样适用于评估现有运行的有效性。优先风险和相关的缓解措施应被
识别并传达给顾客。"
8.3.2.2 设计和开发策划－培训
组织应明确过程，以明确在报价阶段、项目开发阶段、生产阶段与顾客接触的人
员的培训需求。适当时，应对人员进行产品质量先期策划（或同等）和相关顾客
特殊要求(CSR)方面的培训。这种培训的记录应能够提供。培训应包含。但不限
于以下内容：FMEA、制造过程控制和控制计划。在每一组织中能支持顾客的制造
或设计中心场所的人员，应能通过顾客的门户平台访问并能力使用必要的可用的
计算机软件。按照要求对组织的人员提供顾客特殊要求、纠正（或预防）措施、
计算机应用软件有关的培训。
8.3.3.1 产品设计输入
"组织应确识别、文件化和评审产品设计输入要求，以作为合同评审的结果。产
品设计输入要求包含，但不限于以下：
产品规范，包含但不限于，特殊特性（见8.3.2.1）；
a）边界和接口要求；
b）标识，可追溯性和包装；
c）对设计替代的考虑；
d）包含从可行性分析角度对输入要求的风险以及组织减轻／管理风险的能力的
评估
e）符合产品要求的目标，包含防护、可靠性、耐久性、适用性、健康、安全、
环境、开发进度和成本；
f）顾客识别的目的国的适用法律法规要求，如提供；
g）嵌入式软件要求。
组织应有1个过程，将从以往设计项目、竞争产品分析（标杆）、供方反馈、内
部输入、现场数据以及他相关来源获取的信息推广应用于当前或未来有相似性质
的项目。"
8.3.3.2 制造过程设计输入
"组织应识别、文件化并评审制造过程设计输入要求，包含并不限于以下：
a）包含特殊特性在内的产品设计输出数据；
b）产能、过程能力、进度和成本的目标；
c）可替代的制造技术；
d）顾客要求，如有；
e）以往开发的经验；
f）新资料；
g）产品搬运及人体工学要求，和
h）制造设计和装配设计
制造过程设计应包含与问题的程度相适宜的防错方法的使用，并与遇到的风险相
适应.
